Calcinación de concha de mejillón
España es el primer productor mundial de concha de mejillón. Hasta hace poco, las miles de toneladas de conchas que se producían anualmente resultaban un estorbo insoportable que acababan en un conjunto de vertederos controlados o, en el peor de los casos, no controlados, constituyendo un serio problema para el medio ambiente.
Una solución para este problema ambiental es la transformación de estas conchas de mejillón en carbonato cálcico. Este carbonato cálcico sirve como materia prima para numerosos procesos industriales: obtención de cal viva (CaO), industria cementera, industria papelera, industria del vidrio, estabilización de bases de carreteras, fabricación de piensos, abonos y fertilizantes… Se trata, en definitiva, de aprovechar los valores del carbonato cálcico, del que está compuesta la concha del mejillón en un 90%. El resto es sílice y fosfatos.
En la planta de tratamiento, el primer paso es retirar el contenido salino de la materia prima (concha de mejillón y de otros moluscos bivalvos) mediante un lavado con agua dulce. El producto lavado se calcina en un horno rotativo a contracorriente, a una temperatura entre 400 y 500 ºC, para eliminar la humedad y la materia orgánica. Finalmente, el producto se muele para adaptar la granulometría del producto a las exigencias de cada aplicación.
El resultado de este proceso es la obtención de carbonato cálcico de un 94% de pureza.
Los gases que salen del horno de calcinación están a una temperatura de unos 200 ºC y contienen, aproximadamente, 4 g/Nm³ de carbono orgánico total y un elevado contenido de humedad (16% vol.). Los compuestos orgánicos emitidos son, principalmente, aceites y compuestos azufrados. Esto provoca un grave problema de olores (definido como «olor a pelo quemado») que hace imprescindible su tratamiento si se desea que el proceso sea viable. Además, estos gases contienen gran cantidad de polvo.
Debido a la baja concentración de compuestos orgánicos y al elevado caudal de gases a depurar (del orden de 20.000 Nm³/h), la técnica más adecuada para esta aplicación es la oxidación térmica regenerativa (termorreactor). Pero, antes de introducir los gases en el termorreactor, será necesario eliminar el polvo que contienen mediante un filtro de mangas que soporte temperaturas de hasta 240 ºC. Los gases emitidos tienen un contenido de carbono orgánico total inferior a 10 mg/L y están exentos de olores.
